O Brasil ocupa uma posição de destaque no cenário mundial da produção e exportação de rochas ornamentais devido a sua diversidade litológica e por abrigar todas as fases da cadeia produtiva, desde a lavra até o esquadrejamento de ladrilhos. No entanto, apesar da grande importância que este setor representa para a balança comercial mineral do país, muitos mecanismos físicos de seus processos industriais ainda não são corretamente entendidos, sendo realizados na maioria das vezes de forma empírica. A etapa de polimento das rochas ornamentais, que pode ser descrita como um processo em que o desgaste provocado por ferramentas abrasivas elimina as superfícies rugosas herdadas na etapa da serragem, ainda é um destes processos cujas variáveis envolvidas permanecem escassas de estudos. Na tentativa de torná-lo menos subjetivo, o Grupo de Tecnologia de Rochas (GTR) da Área de Pós-graduação em Geotecnia da EESC/USP, tem desenvolvido pesquisas abordando o enfoque da tribologia ao polimento, porém não esgotando todos os parâmetros envolvidos. Dando continuidade a estes estudos, a presente pesquisa abrange a simulação de polimento de 2 rochas "graníticas" utilizando-se dois tipos de abrasivos: os magnesianos, de uso mais tradicional, e o resinóide, um dos mais modernos utilizados atualmente. Foram usadas 9 combinações distintas, entre velocidade de rotação (200, 400 e 600 rpm), tempo (2, 4 e 6 minutos) para carga de 1 bar. Dentre as amostras submetidas ao processo, as com textura grossa e inequigranular mostraram certa limitação quanto à representatividade do equipamento SPR no desgaste abrasivo, não refletindo (necessariamente) a realidade do polimento industrial de granitos com mineralogia e textura similares. No entanto, em amostras com textura fina e equigranular, com baixa resistência à abrasão Amsler, os resultados expressos pelas perdas de massa (rocha e abrasivo) mostraram melhores superfície polida e qualidade de brilho, além de maior eficiência no polimento.

Brazil occupies a leading position on the global scenario of production and export of ornamental stones due to its geological diversity and by accommodate all stages of the supply chain, from quarrying to the tiles finishing. However, despite the great importance of this sector, many physical mechanisms of its industrial processes are still not properly understood and performed most often empirically. The polishing of ornamental stones, which can be described as a process where wearing caused by abrasive tools eliminates rough surfaces coming from the sawing stage, it is still one of the processes where the variables involved remain in scarce studies. In an attempt to become this process less subjective, the Geotechnical Engineering postgraduation department from the University of São Paulo (USP) at São Carlos School of Engineering has been developing researches approaching the focus of tribology in the polishing, but not exhausting all parameters involved. Following such studies, this research covers the polishing simulation of two granitic stones using two types of abrasives: the magnesian, more traditional, and resinoid, one of the most modern presently used. Nine different combinat ions were used between rotation speed (200, 400 and 600 rpm) and time (2, 4, and 6 minutes) to the 1 bar load. Among the samples subjected to the process, those with coarse and inequigranular texture showed some limitation to the representativeness of the SPR equipment in abrasive wearing, not necessarily reflecting the reality of industrial polishing of granites with similar mineralogy and texture. However, samples with fine and equigranular texture with low abrasive resistance, the results expressed by mass loss (stone and abrasive) showed better quality of the polished surface and gloss, besides a more efficient polishing.