O avanço tecnológico aumenta a necessidade do desenvolvimento de materiais e processos capazes de permitir a fabricação de componentes que atendam características muito específicas. Dentre estas, tem ganho bastante importância a capacidade de resistir aos diversos tipos de desgaste. Existem diferentes processos de aspersão que alteram as características das superfícies. Neste trabalho foram realizadas projeções utilizando-se um pó de liga 'NI'-'CR'-B-'SI'-C pelos processos de aspersão à chama e aspersão hipersônica (HVOF). Verificou-se a influência dos parâmetros de processo no tamanho das partículas do pó durante o vôo, a composição química, a dureza superficial dos revestimentos, a dureza aparente do par revestimento/substrato além dos ensaios resistência ao desgaste abrasivo, utilizando-se o ensaio de areia seca e roda de borracha (ASTM G 65-81). O revestimento obtido por aspersão à chama foi posteriormente fundido, caracterizado e comparado como os outros depósitos. Os resultados mostraram que o diâmetro médio das partículas de pó varia durante seu vôo, para o processo à chama, alterando a distribuição granulométrica do pó. Esta variação depende da velocidade e do tempo de vôo. Da mesma maneira foi verificado que a composição química as partículas se alterou durante a projeção, influindo tanto na dureza como na resistência ao desgaste abrasivo. Esta alteração deveu-se a reações heterogêneas com os gases presentes na atmosfera do processo de aspersão. No caso de aspersão à chama houve perda de todos os elementos de liga e ganho no oxigênio e nitrogênio. Por outro lado, no processo HVOF o teor de carbono aumentou enquanto os demais elementos de liga apresentaram uma perda menor que no processo à chama. O aumento de oxigênio e nitrogênio por sua vez foi menor. Devido a essas modificações o processo HVOF apresentou um desempenho muito próximo ao processo à chama com fusão posterior. A velocidade das ) partículas, tempo de vôo e tipo de processo de

The technological advance increases the development of materials and processes able to allow the manufacturing of parts that give very specific characteristics. Among many materials properties, wear and corrosion resistance had reached great importance. There are many termal spray processes, which modifies surface properties. In this work it were studied a poder of a Ni-Cr-B-Si-C alloy applied by flame spray and HVOF processes. Were verified the processes parameters influence on particles size during flight, chemical composition, surface hardness, apparent hardness of the couple coating/ substrate and wear tests on abrasive resistance using the dry sand and rubber wheel test (ASTM G 65-81), Flame spray deposits were melted, characterized and compared with as-deposited coating. The results showedthat poder particles mean diameter change during flight, for flame spray process, changing its sizing distribution. This changing depends on particle speed and flight time. In the same way, it was verified that particles chemical composition had changed during application, causing influences both in hardness and abrasion wear resistance. The reason for this changing were heterogeneous reactions with gases in atmosphere of spray process. In flame spray process, there were losses for all alloying elements and increase for oxygen and nitrogen. On the other hand, In HVOF process the carbono contente increased while the other alloying elements decreased. The increasing on oxygen and nitrogen contentes was lower. The HVOF process presented a performance very near of coatings applied with flame spray process and melted. The particle speed, flight time, and process kind have influence on the chemical composition and microstructure of deposits. Both factors are directly related to abrasive wear resistance of coating.