Grande parte dos recursos remanescentes de minério de ferro no Brasil consiste em minérios de itabirito de baixo teor. Assim, um circuito de beneficiamento típico inclui uma planta de britagem/peneiramento de três ou mesmo quatro estágios, seguida de moagem em moinho de bolas em circuito fechado, deslamagem em hidrociclones, concentração final do minério mineral por meio de flotação reversa em vários estágios e espessamento do produto final. Com a necessidade de descarbonização na indústria siderúrgica, há uma demanda crescente por concentrado de minério de ferro de alto teor com mais de 67% de Fe. No contexto do declínio do teor do minério, há uma necessidade crescente de um circuito mais eficaz para beneficiamento do minério de itabirito. Foi investigado um fluxograma proposto que consiste em um estágio de britagem primária, moinho SAG, concentração primária usando um separador magnético VPHGMS e um estágio de concentração final usando o Reflux Classifier. Este trabalho avalia a adequação potencial da moagem autógena (AG) e semiautógena (SAG) através de uma extensa campanha de planta piloto realizada com minérios de ferro itabirito e descreve os resultados de uma série abrangente de experimentos usando o Reflux Classifier demonstrando a viabilidade técnica de aplicando moagem AG/SAG e Reflux Classifier para processar o minério de itabirito. A dedução da partição a partir de informações de alimentação relativamente básicas nos ensaios de Fe obtidos em função do tamanho das partículas proporcionou confiança na aplicação da equação para prever separações minerais e insights mais fortes sobre os mecanismos responsáveis pela separação gravimétrica. Este trabalho demonstrou a redução significativa no consumo de energia e o potencial para alcançar um alto teor de Fe de mais de 67%, com alta recuperação O novo circuito eliminaria a britagem secundária à quaternária, estágios de deslamagem, circuitos complexos de flotação, espessamento de produto e planta de reagentes de flotação. Avaliações adicionais do projeto indicaram uma redução de 8% no footprint da usina e reduções de CAPEX e OPEX em comparação com o circuito convencional.

Much of the remaining iron ore resources in Brazil consist of low-grade itabirite ores. Accordingly, a typical beneficiation circuit includes three- or even four-staged crushing/screening plant, followed by grinding in a closed-circuit ball mill, desliming in hydrocyclones and final ore mineral concentration via multistage reverse flotation and thickening of the final product. With the need for decarbonisation in the iron and steelmaking industry, there is a growing demand for high grade iron ore concentrate at more than 67% Fe. In the context of declining ore grades, there is an increasing need for a more effective circuit for beneficiating the itabirite ore. A proposed flowsheet consisting of a primary crushing stage, SAG mill, primary concentration using a VPHGMS magnetic separator, and a final concentration stage using the Reflux Classifier was investigated. This work assesses the potential suitability of autogenous (AG) and semi-autogenous (SAG) milling through an extensive pilot plant campaign carried out with itabirite iron ores and describes the findings from a comprehensive series of experiments using a Reflux Classifier demonstrating the technical feasibility of applying AG/SAG milling and the Reflux Classifier to process itabirite feeds. The deduction of the underlying partition surface from relatively basic feed information on the Fe assays obtained as a function of the particle size provided confidence in the application of the partition surface to predict similar dense mineral separations, and stronger insights into the mechanisms responsible for the separation. This work also demonstrated the significant reduction in energy consumption, and the potential for achieving high Fe grade of more than 67%, with high recovery, and in turn considerable process simplification. The new circuit would eliminate secondary to quaternary crushing, desliming stages, complex flotation circuits, product thickening and the flotation reagent plant. Further project assessments indicated an 8% smaller footprint, and CAPEX and OPEX reductions compared with the conventional circuit.